碳纖維國產化路有多遠

　　2008我國全面啟動和實施的大飛機重大專項整體配套項目中，包括了碳纖維在內的諸多化工新材料項目，隨著以該專項為代表的國內各領域對碳纖維產品的需求增加，許多碳纖維研究項目或千噸級產業化項目紛紛啟動。然而由于我國碳纖維行業缺乏具有自主知識產權的核心產業化技術，產業發展不會一蹴而就。記者近日來到今年正式組建的陜西省高性能碳纖維制造及應用工程研究中心，對國內碳纖維的技術研發與產業化進展進行了采訪。
    　　
　　發展契機已到
    　　
　　碳纖維復合材料因其獨特、卓越的理化性能，廣泛應用在火箭、導彈和高速飛行器等航空航天業，以及化工機械、交通工具、體育器械、紡織及醫學領域。比如采用碳纖維與塑料制成的復合材料制造的飛機以及衛星、火箭等宇宙飛行器，不但推力大、噪音小，而且因質量小，動力消耗少，可節約大量燃料。
    　　
　　據報道，航天飛行器的重量每減少1千克，就可使運載火箭減輕500千克。去年面世的超大型飛機A380，復合材料的比重已達23%。預計將于2010年問世的A350超寬客機，其高性能輕質結構將達62%，成為空客公司第一架全復合材料機翼飛機。輕質“外衣”不僅能有效克服自重與安全的矛盾，還能大幅降低飛機能耗。以A380為例，其首架飛機每位乘客的百千米油耗不到3升，而A350的百千米油耗預計只有2.5升/人，幾乎可以跟現在的小汽車媲美。
    　　
　　今年全國“兩會”上，溫家寶總理在《政府工作報告》中明確指出，2008年中國將全面啟動和實施大飛機重大專項，這為包括碳纖維在內的諸多化工新材料提供了發展契機。
    　　
　　缺乏核心技術
    　　
　　由于碳纖維神秘的面紗尚未揭開，人們現在還不能直接用碳或石墨來制取，只能采用一些含碳的有機纖維（如尼龍絲、腈綸絲、人造絲等）為原料，將有機纖維跟塑料樹脂結合在一起炭化制得碳纖維。根據原料及生產方式不同，碳纖維主要分為聚丙烯腈（PAN）基碳纖維、瀝青基碳纖維、黏膠基碳纖維等。
    　　
　　據了解，目前全球碳纖維產能約3.5萬噸，我國市場年需求量6500噸左右，屬于碳纖維消費大國。但我國碳纖維2007年產能僅200噸左右，而且主要是低性能產品，沒有形成規模化產業，絕大部分依賴進口，價格非常昂貴，比如標準型T300市場價格曾高達4000~5000元/千克。由于缺少具有自主知識產權的技術支撐，國內企業目前尚未掌握完整的碳纖維核心關鍵技術。我國碳纖維的質量、技術和生產規模與國外差距很大，其中高性能碳纖維技術更是被西方國家壟斷和封鎖。
    　　
　　據業內人士介紹，從技術研發到產業化難度更大，因此碳纖維要真正實現國產化需要一個漫長的過程。由于市場短缺，近年來國內出現了“碳纖維熱”，眾多科研院所和企業紛紛啟動了碳纖維研究或千噸級產業化項目。但專家指出，雖然當前國內市場對碳纖維產品需求較大，但盲目發展存在很大風險，這些千噸級項目實施幾年以后市場出現過剩將成為必然。
    　　
　　國產化是關鍵
    　　
　　記者了解到，國家發展改革委于2008~2009年組織實施高性能纖維復合材料高技術產業化專項，重點支持碳纖維、芳綸纖維、高強聚乙烯纖維及其高性能復合材料的生產技術及關鍵裝備的產業化示范，以滿足國民經濟以及航空航天等高技術產業發展的需求，培育一批具有國際競爭力的龍頭企業。
    　　
　　在高性能碳纖維復合材料項目中，國家將重點支持千噸級高性能碳纖維和聚丙烯腈原絲生產工藝技術，預氧化爐、碳化爐等大型關鍵設備制造，紡絲油劑、碳纖維上漿劑、預浸料等重要輔助材料開發，以及高性能樹脂基體材料開發、高性能碳纖維復合材料應用技術的產業化等；制定和完善高性能碳纖維生產、產品和應用的相關標準。
    　　
　　要真正實現這一目標，業內專家建議，我國應加強規劃引導、整合，積極開展多學科交叉研究，聯合攻關碳纖維技術，把PAN原絲研發放在首位，堅持產業化和研發兩條戰線布局，在國產碳纖維的核心關鍵技術和裝備上有所突破。材料、化工、裝備等領域應抓住建造國產大飛機的契機，建立符合國際規范的中國碳纖維標準和技術體系，為將來國產大飛機應用做好準備。