為了實現工業4.0 中國制造必須補好“工業2.0”

　　發達國家正是因為有了堅實的工業2.0的基礎，才有了向工業4.0進軍的資本，中國制造必須補好“工業2.0”這一課。
　　美國通用電氣公司總裁曾表示，睡覺的時候GE還是生產制造公司，一覺醒來，GE可能就變成軟件分析公司了。硬公司變軟正在成為傳統制造業的發展趨勢，而為了應對這一變化，GE公司在全球已經招聘了1萬名軟件分析工程師。制造業領頭羊的行動，足以說明信息技術對傳統制造業的深刻影響。據統計，高檔汽車中信息技術的成本已經占到50%以上，而德國機械產品中信息技術成本也占到30%左右。
　　“中國制造2025”將智能制造列為主攻方向，因為智能制造是兩化融合的核心內容和實現目標，是中國抓住新一輪科技浪潮形成的發展機遇期，迅速躋入世界制造強國的重要技術手段。
　　為了實現工業4.0 中國制造必須補好“工業2.0”
　　但令人擔憂的是，智能制造似乎已經成為解決制造業問題的萬能鑰匙。與智能制造相關的云制造、智慧化工廠、數字化車間和互聯網+等概念也成了高大上的時髦語言，仿佛制造業有了這些，30年后，中國就將進入世界制造強國的行列。
　　有中國專家在與德國專家對接工業4.0研討時，聽說中國產品的質量問題還沒有完全解決時，對中國的工業進入4.0時代表示了擔憂，而質量問題，德國早在2.0時代就已經解決了。工業和信息化部原部長、中國工業經濟聯合會會長李毅中也指出，我國制造業亟待加快產業升級改造的智能化發展，同時還應警惕“脫實向虛”的傾向，防止產業空心化及制造業邊緣化。
　　那是什么原因使中國制造業不能彎道超車，直接跳入工業4.0時代呢。我們認為信息化技術并不是解決產品質量和關鍵共性基礎技術的靈丹妙藥，而這些問題不解決，信息技術只能是建立在空中樓閣之上：一是信息技術可以解決產品一致性的問題，但不能從根本上解決產品可靠性等質量問題。如，一臺通過正向設計的國外機床和一臺仿制的機床，在短時間內可能都能達到用戶加工精度的要求，但仿制機床的精度保持可能只有幾天，而國外的機床精度保持可以在半年，甚至更長的時間。二是信息技術并不能徹底改變產品自身的制造規律。制造產品過程中的加工角度、壓力、溫度等等經驗數據都是在制造過程和實驗過程中經過千錘百煉而得出的，也是我們通常所說的企業KNOW—HOW。三是信息技術并不能徹底改變產品自身工作原理。
　　從專利申請看，國外在產品制造技術上，控制、減排等技術申請占絕大多數，而我國還多在機器結構改變上申請專利，說明我們對機器的工作原理理解得并不深刻。所有的一切都表明，信息技術只能是站在制造業這個巨人的肩膀上，而為產業技術創新增添一把智慧之火。
　　發達國家走過工業2.0，也是一個產品從幼稚走向成熟的過程。一個產品從設計、制造到實驗千萬次互動過程中，不斷提高質量和可靠性。國外的生產車間和實驗室一般是1：1的配置，而GE這樣的頂尖公司實驗室環繞巨大的裝配車間，數倍于生產面積，形成一個實驗城。我國制造企業在上世紀6、70年代，不少企業都還有一個工藝實驗室，到今天只有為數甚少的企業還有實驗室，如機床企業，極少數的企業有較完整的機床振動測試儀器。
　　正是由于這些原因，我們對很多制造技術只是知其然而不知其所以然。當我們通過信息物理融合系統(CPS)把遠程運行機器上的一個故障代碼傳送回來的時候，我們可能只知道其表觀的現象，或許是壓力大了，或許是溫度高了，但對其發生的深層次原因并不能很好分析，從而造成我們無法提供行之有效的解決方案。
　　現在歐洲、日本、美國裝備制造業的很多大企業都是由采掘業慢慢延伸至冶煉業，再慢慢進化到金屬產品制造，最后成為裝備的關鍵零部件制造商、整機制造商。這種產業鏈的自然進化過程使得這些裝備制造企業的基礎很扎實，內力很“綿長”，即使很一般的產品也能注入長期積累的經驗和技術，最終制造出高端產品。
　　近年來，雖然日本作為全球制造基地的重要地位不斷降低，日本在戰線上似乎有所退縮，但是在關鍵零部件領域，日本仍然是嚴防死守。日本仍然有一批“怪物級”長壽企業(約3000家)和一群經驗豐富的工匠，日本在全球電子、材料等技術集聚型產業中仍然占有絕對的技術優勢，絕不是我們眼中日本的“電飯鍋”和“馬桶蓋”，而是隱藏在這些消費品背后的控制部件和原材料產業尖端技術實力。以工業機器人為例，機器人的關節用RV減速機，90%以上被日本帝人精機公司壟斷，有人講，日本人說跪，全球機器人沒有幾個能站著……當有一天，我們做為制造業大國進入了所謂的工業4.0時代，但日本人說跪，我們的機器人還得跪下，能說我們成功了嗎?
　　發達國家正是因為有了堅實的工業2.0的基礎，才有了向工業4.0進軍的資本。德國寶馬集團一位工業4.0生產專家表示，在寶馬集團，不斷改進生產系統是日常工作。工業4.0是符合寶馬邏輯的下一步，而絕不是“革命性改變”。通過以上分析，我們似乎可以得出這樣的結論，工業4.0絕不是一蹴而就，而是一個漸近的發展過程。而恰恰是工業2.0決定了產業競爭力的高度，而工業4.0決定了產業競爭力的廣度。正是基于這樣的認識，工信部苗圩部長近日指出，中國制造業必須走工業2.0補課、工業3.0普及和工業4.0示范的并聯式發展道路。
　　“中國制造2025”把“強化基礎”作為未來制造強國發展的一個重要原則，第一次被提到國家層面而備受關注。其把發展基礎技術、共性技術和材料、關鍵零部件放到優先發展的位置，加快實施國家級創新中心建設工程，彌補原有的國家級科研院所對于基礎共性技術研究的缺位更是值得人們期待。