近年來,高端裝備制造業正向智能制造邁進。
作為我國風電裝備制造行業的引領者,國家能源集團所屬聯合動力積極踐行集團科技創新行動計劃,把智能制造作為牽引產業轉型的“牛鼻子”,吹響了“創新聯合動力”的集結號,率先開辟“風電制造工業4.0”實踐陣地,重點研究開發智能化生產系統及過程,以及網絡化分布式生產設施的方法,實現從“制造”到“智造”的轉型跨越。
什么是智能化發展進程工業4.0?
2015年5月,國務院正式印發了《中國制造2025》白皮書,首次從國家戰略層面提出了智能制造的理念。 風電產業作為我國綠色經濟發展的重要一環,提升其智能化水平對于實現我國制造強國的“三步走”戰略具有重要意義。
聯合動力積極落實“中國制造2025”戰略,踐行集團科技創新行動計劃,努力探索轉型產業升級新路徑,率先開辟“風電制造工業4.0”實踐陣地,重點研究開發智能化生產系統及過程,以及網絡化分布式生產設施的方法,實現從“制造”到“智造”的轉型跨越。為建設具有全球競爭力的世界一流能源集團貢獻力量。
如數家珍,看聯合動力自主研發的智能設備及系統
1、風機傳動鏈智能裝配平臺
2、變槳軸承鎖緊裝置和偏航軸承鎖緊裝置
3、機架自動翻轉裝置
4、風機全生命周期在線檔案系統
智能設備的優勢
這些智能設備的應用,降低了粉塵噪音等對人體造成的職業危害,減少大型設備吊裝帶來的人員傷害風險,增強作業安全,提高作業效率。目前聯合動力生產基地所有關鍵工序完全實現了智能制造。
?風機傳動鏈智能裝配平臺?
智能化設備
傳動鏈智能化裝配平臺采用模塊化控制器及高精度傳感器,數據每秒被采集和運算100次以上,主軸軸端與齒輪箱輸入軸套的配合精度控制在0.02mm以內。
傳統方式
傳統的對接裝配工藝均依靠行車輔助,通過人工測量裝配間隙來實現主軸與齒輪箱的對接。
人機交互能力強,工作人員只需觸屏操作即可,平臺還具備數據監控、報表上傳及就地打印功能。主軸與齒輪箱自動對中、對接縮短生產周期,降低安全風險,提高對中精度。
對操作人員的經驗要求極高,稍有不慎,極易造成主軸與齒輪箱連接部位的劃傷,造成零部件二次返工,且由于主軸受行車位置所限,增加了裝配過程中高空墜落和脫鉤發生的幾率,威脅人身安全。