首先制作模具，模具是機艙罩成型工藝中的主要裝備，模具的結構形式、強度、表面質量對機艙罩制品的質量、生產成本和生產效率有非常大的影響。模具制造分為兩個步驟，分別為：木模制作（陽模）、（圖2）、模具制作（陰模）。

　　模具制備完成后經過下列步驟來制備機艙罩：
　　模具表面清理→材料準備→涂脫模劑→刷膠衣→密封手糊層制作→玻纖布裁剪鋪覆→鋪脫模布→鋪導流網→封真空袋膜→接真空管→試抽真空→抽真空導入樹脂→固化→脫模 →切邊→ 整理去毛刺→刷阻燃膠衣。
　　在樹脂真空導入后，需要考慮樹脂的固化過程，材料的固化過程與制品的強度和剛度密切相關，合理有效的固化是制造出質量優良的制品和提高生產效率的保證。復合材料的固化與溫度、配方和脫模時間息息相關。由于2.5MW 機艙罩具有大尺寸、高性能的特點，只有嚴格地控制好車間溫度、工藝配方和后固化時間，才能保證制品的力學性能和精確的外形尺寸。由于制品尺寸大，生產操作時間長。溫度過高時，如果為了延長凝膠時間而降低固化劑含量，容易造成后固化時間過長或固化度不足，反而導致力學性能偏低和整體生產時間過長；如果固化劑含量過高，又容易導致凝膠時間過快，出現未來得及排泡便凝膠的現象，嚴重影響產品質量。因此有效地控制溫度和根據溫度適當調節配方是控制產品質量的關鍵。脫模時間的控制與產品的變形量密切相關，脫模時間過早會導致產品組裝困難，特別是兩個法蘭邊難以合攏，原因是產品還沒足夠固化，還沒釋放完所有應力。