組。將繞組制造成一個集中繞組，這可以使相繞組的端部連接縮短，繞組電阻減小，因而可以降低銅耗。
    三、SMC材料的特性
    在軸向磁場電機中所用SMC：材料由表面蓋有絕緣薄膜的軟磁鐵粉粒壓制而成。將具有良好磁性能的高純度鐵粉與樹脂粘合濟混合在一起，經過處理后產生一種具有高密度和高強度且壓縮性極好的物質。首先將鐵粉和潤滑劑混合物進行擠壓，在擠壓過程中，在粉末間產生了應力，這可以通過在足夠高的溫度下，對組合件進行熱處理來釋放。鐵粉粒在電氣上彼此絕緣，確保SM(：材料有一個高的電阻率。SMC材料的電阻率、機械性能和磁性能取決于鐵粉粒的大小、密度、絕緣層厚度、擠壓過程和熱處理周期。因此可以調節(jié)sMc材料的特性以適合某些應用的特殊要求。
    一般說來，SMC材料的飽和磁密和相對磁導率低于硅鋼片，如圖2所示。造成磁導率低的原因是在SMC組件中的磁通必須不斷地通過鐵粉粒之間的非磁性絕緣。將sMc材料用于電機中，因其電阻率高，它產生的渦流損耗低于硅鋼片材料的電機。然而，采用SMC：材料的電機，其磁滯損耗要高些。SMC材料和硅鋼片所產生的總的鐵耗比較，如圖3所示。SMC損耗高的另一個原因是由于sMc鐵心加工表面上鐵粉粒之間的絕緣被損壞，因而使其表面的渦流損耗過大。因此SMc定子鐵心應該進行很好的壓制。
    四、SMC材料在直驅式永磁同步風力發(fā)電機中的應用
    雖然SMC材料與硅鋼片相比，相對磁導率低，鐵心的磁滯損耗大。然而由于直驅永磁風力發(fā)電機本身的特點，SMc材料的相對磁導率低可以得到改善。
    （1）在直驅式風能轉換系統(tǒng)中，發(fā)電機的運行轉速較低，因此SM(：材料的高鐵心損耗可以得到彌補。在各種額定功率和額定風速下，發(fā)電機的運行頻率通常在30～80 Hz。在這運行頻率下的鐵心損耗并不是直驅式永磁風力發(fā)電機總損耗的主要來源，這些損耗只占總損耗的一小部分。特別是與定子銅耗相比，就更少了。因此sMc材料的高鐵心損耗在永磁風力發(fā)電機的設計中是允許的。
    （2）在永磁風力發(fā)電機設計中，由于永磁體安裝在轉子表面，有效氣隙較大，磁路的磁阻本身較大，因此設計時對sMc材料的低磁導率不敏感，因而彌補SMC材料的相對磁導率較低。
    （3）在電機設計中，所需最小定子軛厚度與極數(shù)成反比，因此在直驅永磁風力發(fā)電機中，所需的軛厚通常較短，磁路也要短些。尤其是在軸向磁場電機中，磁通軸向通過位于中央的沒有軛的定子或轉子，通過外轉子或外定子軛部返回以完全消除中間定子或轉子的磁軛，這可以使磁路也有助于彌補SMC：材料的相對磁導率較低的不足。
    本文基于SMC設計了一個有兩個外轉子、一個內定子的軸向磁場(以下簡稱AFPM)永磁風力發(fā)電機。額定數(shù)據(jù)為：1 .75 kw，210 V，28極。使用有限元法將基于SMC的軸向永磁風力發(fā)電機與采用硅鋼片定子鐵心的AFPM風力發(fā)電機進行了比較，如圖4所示。可以看出：盡管SMC的相對磁導率較低，然而兩種不同鐵心的氣隙磁密相差并不是很大。
    五、結語
    運行速度低、極數(shù)多并且永磁體安裝在轉子表面的特點都有利于將SMC材料應用于永磁風力發(fā)電機的設計中。再者，在雙轉子單定子結構中，磁通從一個轉子通過氣隙進入定子后再通過氣隙進入另一個轉子，可以取消中間定子的磁軛，使磁路進一步縮短，以彌補SMC磁導率低的不足。盡管SMC材料的磁導率低，鐵心損耗大，但使用SMC代替硅鋼片鐵心的其它許多優(yōu)點完全可以彌補這個不足。
    SMC鐵心部件的壓制是關鍵，SMC組件的加工會使性能下降，因此還需要進一步研究。