2008年，我國熱固性玻璃鋼產量已達179萬噸，接近美國2006年水平（181萬噸）.唯熱塑性玻璃鋼產量差距太大，不足美國（140萬噸）的1/2.然而最大的差距仍然是技術水平和產品質量的差距。
    回顧過去的一年，我行業在中央樹立科學發展觀精神指引下，在自主創新與市場向高端化發展方面，取得了令人欣慰的進步。 
    1.原材料生產技術發展喜人 
    我國已綜合多項先進技術進行創新，建立了世界上迄今最大的年產能10萬噸的玻纖池窯。采用了純氧助燃技術，通道純氧助燃為國際首創。空氣中含氧20%,含氮79%.在燃燒過程中，只有純氧參與燃燒反應，氮僅作為稀釋劑，它吸收大量燃燒反應放出的熱，從煙道排走，造成能耗浪費。對窯爐、燃燒設備、熔制工藝等關鍵技術進行創新后，能耗降低5%.尤其是從源頭上杜絕氮氧化物的產生，大大減少了對空氣的污染。巨石集團有限公司在其生產線上采用電腦控制，實現生產全線物流自動化，整體達到國際領先水平。
    自主研發的三維立體織物已用于生產風力發電機葉片。纖維織物整體穿刺技術生產的產品已用于單晶硅、航天等領域，并出口到發達國家。
    玄武巖連續纖維及其制品生產技術我國已居世界前列。可連續生產5.7微米的連續玄武巖纖維。已自主開發工業用高溫過濾氈、汽車尾氣過濾材料、剎車片、多軸向織物、3D織物、建筑結構補強材料、光纖套管等高技術含量產品。浙江石金玄武巖纖維有限公司在浙江橫店建成了年產能2000噸的高端玄武巖纖維生產廠（迄今全世界玄武巖連續纖維產量不足4000噸）,該生產線采用有自主知識產權的全電熔爐生產技術。該項目已經于2008年12月被國家發展和改革委員會列入新增的產業化投資計劃。此外，該公司還為加拿大提供了汽車制造用SMC無捻粗紗。
    2008年有兩家千噸級碳纖維生產線投產。國產碳纖維已用于航空航天領域。
    高分子材料工程國家重點實驗室（四川大學高分子科學與工程學院內）開發的苯并惡嗪樹脂玻璃化溫度與力學性能優于通用的酚醛、環氧、不飽和聚酯這三大樹脂，唯其粘度高、工藝性高待提高。已用于工業化生產電機和變壓器電絕緣材料、真空泵旋片。其不同系列技術已轉讓給美國和我國臺灣省。  
    2.能源、環保產品制作技術與產品質量顯著提升 
    風能發電用復合材料葉片和機倉罩2008年發展迅猛。據估計其玻璃鋼/復合材料用量逾8萬噸，相當于我國1989年全年的玻璃鋼產量和印度2006年全年產量。
    在大功率風力機葉片生產中，研發成功根端一次灌注成型；葉片根部纏繞、葉片膠板、翼板預制；葉根預成型后再將其置入葉片中整體灌注樹脂等新工藝，提高了生產效率與產品質量。有的由單片占模時間由72小時縮短到48小時。
    制造2.0MW風力機葉片（長39.15m,重5.9噸）采用了碳纖/玻纖混雜技術。采用碳纖作主梁，具有甚佳的疲勞強度與力學性能，使葉片向大型化與輕量化發展。