2MW雙饋發電機軸承溫升控制方法分析

　　摩擦系數μ 的大小主要有作相對運行物體接觸面表面的粗糙度決定，當軸承加工完成后，接觸面表面的粗糙度大小就已經決定。為了減小接觸面的 粗糙度，通常在軸承運行過程中添加潤滑脂，通過潤滑脂改善接觸面的粗糙度，從而減小摩擦系數。
　　1.3 軸承受到壓力N
　　2MW 發電機安裝的軸承為滾珠深溝軸承，對其在Y、Z 軸方向上的壓力進行分析：

　　軸承受力分析圖中，G 重為發電機轉子重量分布在該軸承上的重力，其大小有發電機自身特性所決定；F 離為轉子旋轉過程中產生的離心力（在發電機設計時轉子重心與軸承中心重合，無離心力。但生產過程中因加工公差的存在，兩中心不可能完全重合，因此轉子在旋轉過程中就產生了離心力）。根據離心力公式：
　　F_離=ω²r　
　　ω—轉子轉速
　　r—轉子重心于軸承中心的偏差距離
　　影響離心力大小的主要因素為轉子的轉速和兩個中心的偏差距離。因離心力方向的不確定性，使軸承受到的壓力稱規律性變化。但當軸承內外圈間的游隙和竄動量大于設計值時，內外圈間存在異常摩擦力，使軸承在X 軸上產生壓力。導致軸承總的受力值變大。導致產生的熱量增加。
　　1.4 軸承自身的熱量損耗
　　發電機軸承外圈于發電機外殼緊配合，因此軸承產生的熱量可以通過傳導的方式向外散熱，同時潤滑脂充滿軸承內部，因此也可以通過潤滑脂向發電機客體散熱，以來減少熱量的集聚，造成軸承溫度升高。
　　綜合上述，軸承自身產生的熱功率主要有發電機的轉速、轉子重心于軸承中心的偏差距離、潤滑脂的特性和多少以及發電機的安裝質量決定。
　　2. 軸承外部熱源傳導所得到的熱量
　　軸承外部傳導所得到的熱量是由發電機運轉過程中自身產生的熱量、發電機水冷器散失的熱量和發電機外殼對機艙周圍環境中輻射的熱量損失的絕對值。
　　2.1 發電機運轉過程中自身產生的熱量　
　　根據發電機設計理論，發電機運行過程中產生的熱量主要來源于發電機的銅耗Pcu、鐵耗PFe、機械損耗P_j 附加損耗Pz
　　2.1.1 銅耗 Pcu。一般認為銅耗主要有轉子回路的銅耗和勵磁回路的銅耗組成。
　　轉子回路的銅耗包括轉子銅材繞組的的電阻及個串聯繞組的電阻,勵磁回路的銅耗勵磁繞組銅材的電阻及外串的調節電阻組成。一般以下列公式計算：
　　Pcu=Pcus+Pcuf=Is² Rs+I_f² (R_f+Rp)
　　Is—轉子回路的總電流
　　Rs—轉子回路的總電阻
　　R_f—勵磁繞組的總電阻
　　Rp—外串的調節電阻
　　I_f—勵磁繞組回路的總電流轉子回路的總電阻、勵磁繞組的總電阻和外串的調節電阻在電機設計完成后是固定不變的。因此電機銅耗主要有勵磁回路的電流和轉子回路電流的大小決定的。