全球首臺超16兆瓦海上風電機組安裝工作進入沖刺階段

日前，由三峽集團與金風科技聯合研發的全球首臺超大容量16兆瓦海上風電機組的安裝工作正在緊鑼密鼓地推進當中。今天，安裝工作已經進入關鍵環節——長達123米的超長葉片將進行海上安裝。

據悉，16兆瓦海上風電機組輪轂中心高152米，相當于50層樓高；葉片長達123米，能夠同時容納約300個成年人并排站立；葉輪直徑252米，超過6架C919大型客機首尾相接的長度，掃風面積近7個足球場大小。

全球首臺超大容量16兆瓦海上風電機組成功攻克了超長柔性葉片、大型主軸軸承國產化、超大容量發電機小型化等一系列關鍵技術難題，是一款是擁有大葉輪直徑、大單機容量、并網友好型、廣泛適應于中高風速海域的風電機組。

談及核心關鍵部件的國產化，金風科技海上業務單元總經理于晨光感慨良多。“國產化的背后需要強大的技術支撐，需要產業鏈上下游企業‘心往一處想、勁往一處使’。”

以主軸承為例，于晨光介紹，此次吊裝的16兆瓦機組主軸應用的是兩點支承技術。此前，相應風電機組采用的都是瑞典、德國或日本企業的產品。“這一次，我們的主軸來自于中國自己的生產企業洛陽LYC軸承有限公司。在兩點支承技術上，金風和洛軸早在三年前就已經開始聯合攻關，先做陸上風機的應用，在金風科技自己投資的風電場試用，技術成熟后再向更廣的市場進行推廣。”

從小范圍的試用到大市場的推廣，從陸上的工程到海上的應用，主軸承國產化的背后是制造企業一步一個腳印的扎實攻堅。“我們在材料上做了很多創新嘗試，應用了高質量的鋼材，做了不計其數的實驗，才有了今天應用在海上風電大機組上的國產化主軸承。起碼在主軸承環節，未來我們不會被國外技術‘卡脖子’。”于晨光說。

“從陸地到海洋，從小容量到大容量，我們的齒輪箱、發電機、碳纖葉片、大型箱變，核心零部件的國產化都是這樣一步一步走過來的。”于晨光同時表示，在這一過程中，諸如三峽集團這樣的投資者，給予了制造企業非常好的實驗平臺，“我們的樣機和小批量生產的設備可以有真正落地的項目去做實驗驗證，這對于推進關鍵設備的國產化意義重大。”

記者了解到，此次采用單支葉片進行吊裝。

“金風是設備廠商，主要任務就是提供風電整機。但對于業主而言，要在海上架設風機，還要考慮海下的單樁、導管架等一系列工程建設相關的成本。”于晨光表示，金風希望通過風機設計制造上的創新，為業主提供全鏈條成本最優的解決方案。

“以吊裝環節為例，有些風機采用整個葉輪吊裝的方式，在船上把三支葉片裝好，然后一勾一提，看似快捷，但實際上，整個葉輪的吊裝方式對施工的窗口期要求非常嚴格，必須要10米/秒以下的風速條件才能完成。”于晨光指出，就福建地區而言，單支葉片吊裝的窗口期長達200天以上，但整個葉輪的吊裝方式施工窗口期卻只有八九十天。“窗口期短了，業主整個項目的施工周期都會大幅延長，成本就會上漲。金風結合海上大兆瓦機組的發展趨勢和相應的施工條件，采取單葉片的吊裝方式，有效降低了項目的施工時間和整體成本。”于晨光表示，無論是從機組設計還是工程交付設計上，金風都力求通過技術創新實現全鏈條的成本優化。