我們分成四小部分，此論箱的精益生產，這個概念是由美國麻省理工學院的學者在1985年提出的，他的背景是實際上當時這些學者研究了一些當時日本的豐田汽車公司的生產方式，發現日本豐田的生產效率很高。因為上世紀50年代，日本汽車工業是普遍受到小評價，多品種市場的困惑，精益生產在這種情況下產生，豐田公司的董事長對實踐和理論做出主要的貢獻，當經濟簫條時全球其他的汽車工業公司競爭不過他們，于是精益生產引起了全世界的廣泛的關注。目的是提高生產率。徹底杜絕浪費。準時化的生產是精益生產的核心，在需要的時間將需要的產品和零部件按照需要的部件送到需要的地點，準時化要求在需要的時候送到必要的時候，杜絕生產過程的浪費。當然精益生產也涉及到許多的工具，包括杜絕生產中的七種當代，等待的浪費，搬運的浪費，庫存的浪費，制造過多的浪費。PPT上面是齒輪箱裝配的生產線，從左往右看，左邊是開始是我們零部件的倉庫，我們開始從倉庫中釋放出零部件，進行零部件清洗，清洗完成以后開始進行各部件的分裝，箱體以及平行齒輪的組裝。最后把這些分裝的東西進行一個組裝，組裝完以后這些齒輪箱要上測試臺，對齒輪箱的性能進行全面的檢測，然后進行噴漆和后裝。直接經營生產是生產效率的提高，當然也可以降低齒輪箱的生產成本。我們威能極在這里進行了擴展，我們在齒輪箱的設計中引入了精益的概念。大家知道風電齒輪箱，要根據風機的具體要求進行量體裁衣式的設計，風電的齒輪箱往往需要很長的時間，尤其是像我們的這些外資企業，當然大家更知道時間就是金錢。所以對于咱們風電行業來說，實際上任何時間都是瞬息萬變，你提高半年或者是兩到三個月設計出來的齒輪箱，市場價格定位有很大的不同，因此為了迎接這種挑戰，威能極創造性引入了精益設計這個理念。大家可以看到為了達到縮短設定周期這個目的，我們各個部門如銷售，項目、設計、采購，裝配大家互相溝通，所有的信息有條不紊的進行傳遞，杜絕了一切時間上的浪費。我們從銷售開始，最后到裝配測試。我們就可以把我們的客戶要求成功的轉化成產品的設計要求，然后使產品的性能要求，最后是產品的裝配要求。我們進行項目經理負責制，所有的文件可以進行清晰完整的傳遞。項目經理負責所有的項目組成員，包括剛才提到了銷售，采購，設計，裝備測試，質量甚至是售后服務，定期進行開會和溝通。大家互相了解項目的進展情況，共同解決項目運行過程中的步驟和問題，這樣的話我們新產品的研發周期就從原來的18-24個月縮短到目前的10-12個月。從而大大降低了我們齒輪箱的研發時間成本。
接下來第二個是零部件的特殊設計和優化。大家在PPT上可以看到這個上面實際上是一個典型的風電齒輪箱的零部件。我們做設計的同事比較清楚，我們設計的過程中，我們從行星價中找出七個最主要的尺寸。我們看看哪一個尺寸對我們載荷的熱點影響是最大的。然后把這個尺寸在考慮他公差范圍之內進行各種排列的，得出17種可能的使用，然后我們將這17種的組合分別全部導入了分析得出了右上角這樣的分析結果。我們進一步分析發現當其中的C這個尺寸進行細微變動的時候，對整個行星架的壽命影響是最為突出的。因為我們在行星架的設定階段就可以充分考慮到該尺寸對于承載的影響，從而設計出最為精細的行星架，因為這些大型鑄件占總重量的50左右。所以這些設計的優化可以很好控制齒輪箱的材料和成本。剛剛提到了齒輪箱本身不是標準化的東西，但是威能極從1981年到現在那么多年發展過程中我們對齒輪箱也進行了力所能及的標準化。當然我們把裝配也進行了簡單的標準化，齒輪箱的設計方案我們也做了標準化，更多在零部件也進行了標準化，標準化的優勢是什么，可以縮短研發的設計周期。第二個可以讓我們采用成熟的技術，降低技術的風險，同時這種裝配上的標準化可以解放我們裝配流程。
零部件的標準化的優點，帶來了相同零部件可以讓我們有規模效益成本優勢。也提高了產品的變通的靈活性，也提高了物流的靈活性，并以質量控制，降低了庫存，縮短了采購周期。所以可以大大降低新產品的研發周期，也可以很好的降低零部件的庫存，這是平臺策略。
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