接下來有了好的模具，好的材料，就開始過程控制，整個過程控制可以先看到我們對溫濕度的控制，整個車間里面全部是系統化的對溫度和濕度進行24小時監控，一旦出現異常馬上報警。同時對整個模具的升溫也是系統化的管控，當模具升溫出現波動的時候，一樣會報警，我們會采取方式方法進行維護處理。
除此之外，我想分享的是這張照片（圖），強調的是目前整個打膠的過程，不同的位置使用不同的膠型，確保打膠過程穩定，因為這個過程是非常關鍵的，并且是不可逆的，一旦膠型在這個環境出現失控，帶來的隱患就是粘完腹板我們發現內部出現膠寬不夠的現象，而這種現象的維修非難。所以我們把這點作為非常關鍵的控制點，作為合模之前每個打膠的片都是用這樣的方式監控。
這些數據都是由現場的檢驗員收集的，收集之后只做記錄，關鍵的是如何把這些數據用起來，所以我們質量工程師團隊更多的任務是做分析，要將這些數據用起來，做過程控制，統計分析，以此驗證我的過程能力穩定性。包括當生產過程中一旦出現任何工程變更的時候，都會有數據馬上體現出來這種變更的有效性。這些數據盡管是工程師做出來的，但是我們一樣展示給一線員工，可能他們看不懂，所以我們會在數據表的最下方做一個笑臉的情況，當出現笑臉的時候說明這個工序是穩定的。
我們對現場出現所異常都會有ACR的記錄，我們有完整的系統保證任何沒有維修完的葉片不允許留到下一道工序。在整個ACR單子上會有維修前和維修后的照片，一方面保證整維修達到客戶的要求，第二方面是做持續改善的基石，這些更多的是靠一線的員工，因為畢竟葉片是制造出來的，所以我們盡可能讓一線員工參與進來。“土辦法也能高大上”我們希望也許你不是?？瞥錾恚灰阌泻玫霓k法好的辦法一樣可以推動我們質量的持續改善。在TPI（中國）我們質量團隊配比是1比8，8個人中有1個人是質量控制中心的。
在腹板粘貼控制上，我們每個葉片合模之前做一個動作，讓腹板壓這些膠衣，我們對這些膠衣進行測量。接下來玻璃化轉變的溫度，含砂量都是我們所監控的。重量和扭矩的監控，我們客戶之前根據原有的設計，他會在葉片里面設置一定量的平衡箱來確保配重的穩定性，但目前TPI的葉片，在常規生產過程中，整個葉片的偏差在25公斤以內，客戶給我的平衡箱我可以不用，我們已經成功說服客戶減少我的平衡箱。
除了這些之外，我們也會對新材的位置，根部的壁厚，以及對我們根部平整度的監控，一起油漆表面干模和是模的厚度都會有監控。除此之外我們在我們設備上也是所有的數據要脫泡，而且為了保障粘接不出現異常，我們大量的工裝都是特制的。除了這些檢驗點之外，我們著重分享這組照片就是無損碳傷的檢測，如果你的葉片無損碳傷檢測之后出現兩個結果，一個結果是沒有問題，另外一個問題是出現了缺陷，并且如果一旦出現連續缺陷的時候，這種打擊是毀滅性的。所以很多時候在無損碳傷檢測上對我們業界是很有挑戰性的工作，如果檢測不過，不允許運過去，這點是我們的紅線。
宏觀上我們對葉片的質量，項目的進展是怎么掌控的呢？這張圖我特別強調一點，（圖）目前所有項目的開發都是經過這樣幾個階段：首先我們會對客戶的資料進行評估，這種評估不代表接受，如果一旦出現任何異常點，或者我的技術跟他的要求不一致的時候，我們會跟他溝通確認。接下來我們會在此基礎上，經過潛在模式分析的流程建立我的作業指導書，檢驗單，再回到模具的認證，切片的認證，以及葉片送到我們實驗室做靜態，疲勞檢測。當開始生產的時候我們先設定為首批夜間認證，在這個過程中，每支葉片所有的尺寸全部要被測量到，只有這樣我才知道我不知道什么。以此來把我們的改善糾正做在前面，包括關鍵控制點的識別?！?/div>
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